踏著仲夏夜的月光，記者來到鞍鋼礦業關寶山公司選礦區域，巨大的廠房一片漆黑，只有機器運轉的轟鳴聲持續傳來。進入廠房大門，隨著記者不斷前行，生產現場的自動感應燈逐一點亮，眼前的景物這才逐漸清晰起來——兩臺巨型球磨機正在高速運轉、智能巡檢機器人沿著預定軌道作業、各種感應器規律地閃爍著紅色光線……
這里，是我國鋼鐵行業首個選礦“智慧工廠”，它創新應用了知識圖譜和機器學習相融合的邊云協同人工智能技術，創造出遠超傳統工廠的業績：今年上半年，關寶山公司鐵精礦完全成本在2024年同比降低55.8元/噸的基礎上再降11.5元/噸；勞動生產率比2024年提高15.2%，高于行業平均水平96%。
據了解，鞍鋼礦業目前已完成露、井、選、球四大場景無人化改造，這一智能化發展成果是鞍鋼集團各級企業深入學習貫徹習近平總書記在遼寧及鞍鋼集團本鋼考察時的重要講話精神的一個縮影。今年上半年，鞍鋼集團錨定智能化發展方向，聚力攻堅數字鞍鋼建設，充分利用工業互聯網、大數據、人工智能等現代技術，加速形成面向生產全流程、管理全方位、產品全生命周期的智能制造新模式，為加快建設更加具有國際影響力的世界一流企業和產業深度轉型升級插上“智慧翅膀”，為推進新型工業化和制造強國建設提供了“鞍鋼智造”方案和樣本。
加速鋼鐵鏈條智能重構
鋼鐵生產流程復雜、鏈條長，智能制造應用在鋼鐵行業，可實現生產過程的智能化、高效化、柔性化。
記者來到位于鞍山城區西隅的鞍鋼股份冷軋廠涂鍍分廠，在鍍鋅一工區庫區，只見無人行車正吊著鋼卷往來穿梭。隨著“叮——”的一聲指令，鋼卷穩穩落在卷座上，激光定位儀的綠色光線在鋼卷上滑過。該廠智能設備點檢員陳浩指著無人行車告訴記者：“它比人厲害多了，能準確到毫米級。以前老吊車司機需要練習多年才能掌握的穩準技術，它上崗就自帶。”
記者了解到，目前，該分廠無人行車系統已經全面投運，并實現鋼卷吊運路徑和任務排序智能優化，不僅壓縮了行車等待時間，還大幅度減少了人工指揮，庫區作業效率、庫存周轉率分別提升30%和25%，綜合運營成本顯著降低。
鍍鋅一工區黨支部書記王鵬表示：“這是我們向智能化躍升邁出的關鍵一步。未來，我們將深入應用5G、工業互聯網、大數據等現代技術，最終實現無人化作業目標。”
今年以來，產線智能革命的熱潮在鞍鋼集團澎湃涌動，各基地加快推進鋼鐵鏈條的智能重構，以此減少人力投入、優化資源配置、提升生產效率與產品質量。
在攀鋼鴻艦公司物流磨球分公司，軋球生產線正奏響“智能進行曲”，原本需要12個人的產線現在由4臺智能機器人替代，并實現柔性化生產，價值創造能力顯著提升，今年上半年，該產線創造產值1200多萬元。
鴻艦公司成套分公司小型工段柔性加工單元1號數控機床老車工蒲海令也深刻體會到智能化帶來的高效便捷，他高興地對記者說：“以前，傳統機床加工一個軸承座需要37個臺時。現在，隨著數控智能機床‘上崗’，加工一個軸承座13個臺時就能完成！”
在本鋼北營公司料場，無人卸料機與無人堆取料機默契配合，將原料卸下、堆疊，再按需取送。
北營煉鐵總廠設備工程室主任工程師彭誠告訴記者，料場內的智能系統還應用了高精度三維圖像重構技術，就像有了“透視眼”，讓作業更精準高效，“如今，料場利用率提高20%以上，盤庫效率提高95%以上，勞動生產率提高300%。”
……
今年上半年，鞍鋼集團不僅牽頭制定了《鋼鐵行業數字化轉型成熟度評估》行業標準，而且全集團關鍵工序數控化率更是達到86%，提前完成工業和信息化部提出的到2026年達到80%的目標任務。
從經驗驅動轉向數據驅動
今年4月8日，凌鋼鋼鐵產業管理與信息化整體提升項目正式投運。該項目作為鞍鋼集團首套全棧自主可控云化部署ERP系統，是凌鋼入列鞍鋼集團后移植鞍鋼集團先進管理理念，邁向現代化、智能化的關鍵一步。
7月9日，記者來到凌鋼。走進凌鋼新焦化集控大廳，只見實時生產數據在巨幕上躍動。凌鋼股份焦化分公司設備管理室工程師林春東向記者介紹：“依托該ERP系統，我們公司的各種生產數據的價值得到最大限度挖掘，變成了真金白銀。依靠這些生產數據可讓智能系統全面接管生產，實現智能控制和系統優化。”
隨著大數據、云計算和人工智能等現代技術的應用，數據正成為新的生產要素，為智能化發展等提供關鍵動力。今年以來，鞍鋼集團錨定“從經驗驅動到數據驅動”目標，加快推進數據要素價值化，促進企業管理模式變革與業務流程再造，實現提質降本增效。
在鞍鋼集團設備管理領域，數據要素正在重塑產線設備運維模式。在鞍鋼股份冷軋廠，能介作業區二號線區域點檢員肖宇正利用鞍山鋼鐵今年投用的“電氣設備華佗系統”對設備進行巡檢。只見他用手機掃描設備二維碼，很快，一份完整的設備電子檔案就出現在屏幕上——歷次維修記錄、實時運行參數等各種數據一目了然。
“以前了解設備情況要翻半天紙質檔案，現在掃一次碼就全能搞定！”肖宇對這位“新助手”贊不絕口：“它還能預判設備亞健康狀態，讓我的工作從被動搶修變成主動預防。”
這套基于大數據技術、以預知維修為核心的智能運維系統正深刻改變著傳統設備管理模式，據鞍鋼股份數智發展部項目管理工作負責人于鵬介紹，“電氣設備華佗系統”覆蓋設備檔案、智能診斷、預知維修的全鏈條設備管理，實現了從單一故障報警到全生命周期健康管理，使設備故障率顯著下降，更換周期平均延長30%，維修成本降低20%以上。
從生產運行到設備管理，從原料采購到產品銷售，鞍鋼集團每時每刻都在產生著海量數據，如今，這些數據的價值正被深度挖掘，一場由經驗驅動轉向數據驅動的革命方興未艾。
“AI+”賦能實現多場景突破
朝陽初升，幾十輛重型卡車已經在電子系統引導下有序駛入德鄰陸港園區，開始每天的運輸工作，調度室內大屏幕上實時更新著庫存狀態：“車牌號遼CXXXXX已抵達四號庫等待裝車·計劃作業時間20分鐘·等候車輛數2臺……”
德鄰陸港供應鏈事業部配送室經理王自翔指著動態監控畫面向記者介紹說：“每一輛車的運行軌跡、貨物狀態，甚至預計到達時間都能清晰地展現在屏幕上。我們通過人工智能技術實現了車輛運輸全鏈條的智能化管控，不僅效率高，安全更有保障。”
走進德鄰陸港技術部，主管工程師劉洋介紹起他的AI同事“德鄰星”：“它不僅能同時處理現貨、期貨咨詢，還能24小時在線為客戶答疑解惑，客戶聽不懂的鋼材期貨專業術語，在應用電商平臺時遇到的技術問題，‘德鄰星’都能用‘大白話’給客戶解釋得明明白白。”目前，“德鄰星”已覆蓋鞍鋼集團現貨、期貨及德鄰e鋼等核心平臺，未來還將嵌入倉儲加工、物流配送全鏈條。
今年以來，鞍鋼集團實施了“AI+”賦能傳統產業轉型升級專項行動，加速推進DeepSeek等新一代人工智能的深入應用，為企業轉型升級、實現高質量發展注入新動能、打造新引擎。
夏日驕陽下的鞍鋼集團大數據中心，白色的墻體格外亮眼，極具現代感的設計讓這座建筑充滿未來氣息。作為目前遼寧地區鋼鐵行業規模最大、技術最領先的數據中心，其依托云計算、工業互聯網和人工智能等現代技術為鞍鋼集團信息系統提供設備托管、資源租賃、智能計算等全方位數據服務，全面支撐鞍鋼集團數字化轉型。
鞍鋼數科產品研發中心人工智能技術架構師孫陽一邊帶著記者在一行行黑色機柜間穿行，一邊向記者介紹說：“鞍鋼數科羽嘉大模型平臺已完成核心功能上線，基于這個AI平臺，用戶可根據自身需求調用相應的模型、應用或智能體，也能利用平臺工具進行開發等操作……”
據了解，今年上半年，羽嘉大模型平臺交出一份充滿亮點的成績單——
鞍鋼集團財務共享智能客服解答效率大幅提升，可實現精準解答并推送操作視頻；
大模型的智慧配煤系統在鞍山鋼鐵本部和朝陽鋼鐵試驗部署，可根據預測模型輸出最優方案，降低生產成本；
鞍鋼股份鲅魚圈分公司熱軋部輔助生產使用“小模型粗檢+大模型精驗”，算法準確率提升20%；
……
自鞍鋼集團啟動“AI+”賦能傳統產業轉型升級專項行動以來，鞍鋼集團各部門、各單位積極探索AI應用，研發“羽嘉”“天石至簡”AI大模型平臺、上線“鞍云智鼎”AI大模型、與中國移動開展AI大模型合作，新一代人工智能技術在安全生產監防、產品性能預測、設備狀態診斷、業務報賬等多個場景取得賦能突破。
面向未來，鞍鋼集團將沿著習近平總書記指引的方向，以“智”為擎，加快推進互聯網、大數據、人工智能等現代技術與鋼鐵生產管理全鏈條深度融合，推動產業模式和企業形態根本性轉變，為新型工業化建設貢獻“鋼鐵智慧”，奮力譜寫中國式現代化鞍鋼“智”篇。