8月28日，記者在鞍鋼集團氫冶金項目新聞媒體溝通會上獲悉，鞍鋼集團建設的全球首套綠電綠氫流化床氫冶金中試線實現全流程工藝貫通，已穩(wěn)定產出金屬化率達到95%的綠色近零碳直接還原鐵產品，成功實現從實驗室研發(fā)到中試的跨越。該項目是鞍鋼集團深入貫徹落實習近平生態(tài)文明思想、習近平總書記關于碳達峰碳中和工作的重要論述，積極穩(wěn)妥推進碳達峰碳中和的重要實踐，通過“綠電制氫—綠氫還原”短流程徹底重構生產鏈，替代傳統高爐碳還原煉鐵，解決碳排放問題，實現“碳冶金”向“氫冶金”轉變，為鋼鐵行業(yè)實現“雙碳”目標、轉型升級和加快推動高質量發(fā)展開辟全新路徑。
鋼鐵行業(yè)是碳排放大戶，碳排放量占全國碳排放總量的15%，是我國實現碳達峰碳中和的關鍵戰(zhàn)場。面對傳統高爐長流程煉鐵依賴焦化、燒結等高碳排放環(huán)節(jié)的行業(yè)現狀，2022年，鞍鋼集團聯合中國科學院大連化學物理研究所、過程工程研究所和上海大學等單位啟動了萬噸級綠電綠氫流化床氫冶金中試線建設。該項目于2022年9月開工，歷經兩年攻堅完工。
據悉，鞍鋼集團氫冶金項目所需綠電來自鞍鋼股份鲅魚圈分公司風電機組，綠氫采用先進堿水電解制氫技術，解決了傳統電解水制氫能耗偏高、高活性材料穩(wěn)定性不足、負荷調變能力弱以及氫氣存儲、輸送和使用安全性等問題，并開發(fā)配套工藝及控制技術，實現自動、安全、可靠的連續(xù)化生產和供氣。
該項目依托流化床氫氣還原鐵新技術，突破傳統氫冶金原料適應性差、還原效率低和粘結失流難題，打通“制氫—還原—壓塊”全流程，形成了具有完全自主知識產權的流化床氫冶金新技術成套工藝技術包；聯合企業(yè)、高校院所開展關鍵核心裝備自研自產，關鍵設備國產化率100%，擺脫國外技術裝備“卡脖子”問題，具有較強的可復制可推廣性；采用風電光伏等可再生能源實現高效、低成本、大規(guī)模綠氫制取，制氫直流電電耗、能效等技術水平先進；對鐵礦石品位要求低，有利于提升我國鐵礦資源利用率，緩解鐵礦石進口壓力；噸鐵二氧化碳實現了近零排放，產出的直接還原鐵產品雜質含量低，能夠滿足新能源汽車電機用鋼等高端產品需求，為鞍鋼集團“綠鋼”認證奠定了基礎。
鞍鋼集團流化床氫冶金新技術打破了國外技術壟斷，提升了我國在低碳冶金領域的國際話語權和競爭力，并為世界氫冶金技術發(fā)展提供了“中國方案”。
鞍鋼日報記者 石運來